Die Shore-Härte misst den Widerstand eines Elastomers gegen das Eindringen eines genormten Prüfstifts — nicht mehr und nicht weniger. Shore A gilt für Weichgummi und deckt praktisch den gesamten Dichtungsbau ab, Shore D für harte Elastomere und Kunststoffe. Der Wert sagt nichts über Qualität, Beständigkeit oder Reißfestigkeit aus.
70 Shore A ist der Standard im Dichtungsbau: hart genug gegen Spaltextrusion, weich genug für die Anpassung an die Dichtfläche.
Wie gemessen wird — und wann welche Skala gilt
Ein Shore-Durometer drückt einen federbelasteten Prüfstift in die Materialoberfläche und übersetzt die Eindringtiefe in einen Wert von 0 bis 100: Je tiefer der Stift eindringt, desto niedriger die Härte. Genormt ist das Verfahren in DIN ISO 48-4 (früher DIN 53505) und ASTM D2240. Gemessen wird am planparallelen Normprüfkörper von etwa 6 mm Dicke — ein Detail, das später bei den Toleranzen wichtig wird.
Die Skalen unterscheiden sich in Stiftgeometrie und Federkraft:
- Shore A — Kegelstumpf, moderate Federkraft: die Skala für Weichgummi von etwa 20 bis 90 Shore A. Hier spielt sich fast der gesamte Dichtungs- und Formteilbau ab.
- Shore D — spitzer Kegel, stärkere Feder: für harte Elastomere, Polyurethane und Kunststoffe. Oberhalb von etwa 90 Shore A läuft die A-Skala zusammen; dann ist Shore D die aussagekräftige Messung.
- Sehr weiche Werkstoffe — unter etwa 20 Shore A (Gele, weiche Schäume) greifen Sonderskalen wie Shore 00; bei Moosgummi und Zellkautschuk wird statt der Shore-Härte die Stauchhärte angegeben.
Daneben existiert die IRHD-Methode (International Rubber Hardness Degrees), die mit einer Kugel arbeitet und als Mikrohärte-Variante auch kleine Fertigteile wie O-Ringe direkt prüfbar macht. Die Zahlenwerte von Shore A und IRHD liegen bei typischen Dichtungswerkstoffen nahe beieinander, sind aber nicht identisch.
Was die Shore-Härte nicht aussagt
Die Härte ist der bekannteste Kennwert eines Elastomers — und der am häufigsten überschätzte. Zwei Mischungen mit identischen 70 Shore A können sich in allem anderen fundamental unterscheiden. Der Wert sagt nichts aus über:
Deshalb ist „60 bis 70 Shore, Werkstoff egal“ keine Spezifikation. Erst die Kombination aus Werkstoff (Medium, Temperatur) und Härte (Einbausituation) beschreibt ein Gummiteil vollständig — die Werkstofffrage klärt unsere Werkstoffübersicht.
- Medien- und Temperaturbeständigkeit: Ein 70-Shore-EPDM quillt in Öl, ein 70-Shore-NBR reißt an Ozon — die Härte ist dieselbe, der Werkstoff entscheidet.
- Reiß- und Weiterreißfestigkeit: Ein hartes Silikon bleibt mechanisch empfindlicher als ein weicheres NBR.
- Druckverformungsrest (DVR): Ob eine Dichtung nach Jahren unter Pressung zurückfedert oder plattgedrückt bleibt, bestimmen Mischung und Vernetzung — nicht die Härte.
- Abriebfestigkeit und Reibverhalten im dynamischen Einsatz.
Weich oder hart: die Auswahllogik
Weiche Mischungen schmiegen sich an raue, unebene oder tolerenzbehaftete Flächen an und dichten schon bei geringer Presskraft — wichtig bei dünnwandigen Gehäusen, Glas oder Kunststoffdeckeln, die sich nicht hoch verspannen lassen. Auch Bauteile, die Bewegung mitmachen müssen — Manschetten, Faltenbälge, Membranen — leben von niedriger Härte. Der Preis: geringere Formstabilität und schnellere Extrusion in Spalte bei Druck.
Harte Mischungen halten ihre Geometrie unter hohem Druck und widerstehen der Spaltextrusion — dem Kriechen des Gummis in den Dichtspalt, das O-Ringe bei Hochdruck zerstört. Dafür brauchen sie ebene, steife Gegenflächen und deutlich höhere Presskräfte, um Unebenheiten auszugleichen.
Der Standard im Dichtungsbau ist der Kompromiss aus beidem — und deshalb die richtige Vorgabe, wenn keine besonderen Anforderungen an Pressung, Druck oder Beweglichkeit bestehen.
Typische Härtebereiche je Produktgruppe
Richtwerte — die passende Härte legen wir zusammen mit Werkstoff und Mischung auf Ihre Einbausituation aus. Übliche Lieferbereiche der Werkstoffe: ca. 40–90 Shore A, Silikon ab ca. 20 Shore A. Mehr zu Bauformen auf der Seite Dichtungen.
| Produktgruppe | Üblicher Bereich | Typische Auslegung |
|---|---|---|
| O-Ringe | ~70 Shore A | 80–90 bei Hochdruck / Spalt |
| Flachdichtungen | 60–80 Shore A | nach Pressung & Oberfläche |
| Manschetten & Faltenbälge | 40–60 Shore A | weich für Bewegung |
| Profile (Vollgummi) | 60–80 Shore A | Klemm- & Kantenschutz härter |
| Moosgummi / Zellkautschuk | keine Shore-Angabe | Stauchhärte statt Shore |
| Formteile & Puffer | 40–90 Shore A | nach Funktion (Dämpfung/Anschlag) |
Richtwerte — die passende Härte legen wir zusammen mit Werkstoff und Mischung auf Ihre Einbausituation aus. Übliche Lieferbereiche der Werkstoffe: ca. 40–90 Shore A, Silikon ab ca. 20 Shore A. Mehr zu Bauformen auf der Seite Dichtungen .
Toleranzen: warum 70 nicht exakt 70 ist
Elastomere sind gemischte Naturprodukte, und die Härteprüfung ist eine Oberflächenmessung — beides streut. In der Praxis gilt deshalb:
- ±5 Shore A ist die übliche Toleranz auf den Nennwert einer Mischung. Eine „70er“ Dichtung darf zwischen 65 und 75 Shore A liegen.
- Normprüfkörper vs. Fertigteil: Der Nennwert gilt für die 6-mm-Prüfplatte. Am gekrümmten O-Ring oder an dünnen Wandstärken gemessen, zeigen Durometer systematisch abweichende Werte — hier hilft die IRHD-Mikrohärteprüfung.
- Feinere Abstufungen als 5er-Schritte (65, 70, 75 …) sind fertigungstechnisch nicht sinnvoll spezifizierbar — wer engere Grenzen fordert, bezahlt Prüfaufwand ohne Funktionsgewinn.
„Die gelieferten Dichtungen sind zu weich — gemessen 66 statt 70.“ In fast allen Fällen ist das kein Mangel, sondern Toleranz plus Fertigteilmessung. Kritisch wird Härte erst, wenn die Funktion sie verlangt — dann gehört sie mit Toleranz und Prüfverfahren in die Zeichnung.
Fazit
Die Shore-Härte beschreibt genau eine Eigenschaft: den Eindringwiderstand. Sie ist ein Auslegungsparameter für die Einbausituation — weich für Anpassung und geringe Pressung, hart für Formstabilität und Druck, 70 Shore A als bewährter Standard. Qualität, Beständigkeit und Lebensdauer entscheiden sich dagegen in der Mischung. Wer beides sauber trennt, spezifiziert Gummiteile, die halten — und diskutiert nicht über vier Shore-Punkte innerhalb der Toleranz.
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Anfrage sendenHäufige Fragen zur Shore-Härte
Ist eine härtere Dichtung automatisch besser?
Nein. Die Shore-Härte ist keine Qualitätsstufe, sondern ein Auslegungsparameter. Harte Mischungen sind formstabil und spaltfest, brauchen aber ebene Flächen und hohe Presskräfte; weiche passen sich rauen Oberflächen und Toleranzen an. Besser ist die Härte, die zur Einbausituation passt — im Dichtungsbau meist 70 Shore A.
Warum misst meine 70-Shore-Dichtung nur 66 Shore A?
Das liegt in der Regel innerhalb der Toleranz: Üblich sind ±5 Shore A auf den Nennwert. Dazu kommt die Messung selbst — der Normwert wird an planparallelen Prüfplatten von etwa 6 mm Dicke ermittelt. Messungen direkt am Fertigteil weichen systematisch ab.
Wann wird Shore D statt Shore A gemessen?
Oberhalb von etwa 90 Shore A verliert die A-Skala ihre Aussagekraft, weil sie am oberen Ende zusammenläuft. Sehr harte Elastomere, Polyurethane und harte Kunststoffe werden deshalb mit dem spitzen Kegel und der stärkeren Feder der Shore-D-Skala geprüft.
Welche Shore-Härte ist für O-Ringe üblich?
70 Shore A ist der Standard und deckt die meisten Anwendungen ab. Bei hohen Drücken oder größeren Dichtspalten kommen 80 bis 90 Shore A gegen Spaltextrusion zum Einsatz, bei geringer zulässiger Verpressung weichere Qualitäten um 50 bis 60 Shore A — alles Richtwerte.